微乳化液
按切削液的性质划分，切削液可分为纯油性和水溶性两大类。水溶性切削液根据成分的不同，又可分为乳化液、半合成液(微乳化液)、合成液三种。微乳化液是介于乳化液和合成液之间的新型切削液，是继乳化切削液、合成切削液之后，水基切削液的新一代产品，它是微乳化油经水高倍稀释后形成的微乳状、半透明的液体。微乳化液克服了乳化液易腐败、清洗性能差及合成切削液侵蚀机床漆面、润滑性能差等缺陷，避免了油污污染、发霉变质等弊病，综合了乳化液和合成液的优点，有油性、水性双重的极压、润滑、冷却、防锈和清洗能力，是新一代的理想机加工润滑冷却介质。
原理
在金属切削加工过程中刀具与工件之间的关系十分复杂，因不同的切削过程也存在着很大差异，但其润滑过程中的特征基本相似。在金属切削过程中主要存在着三种变形区：第Ⅰ变形区，被切削金属层在刀具的作用下发生塑性变形，产生剪切滑移。第Ⅱ变形区，切屑沿前刀面排出时，进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化。第Ⅲ变形区，已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压、摩擦和回弹，造成纤维化加工硬化。
从这三个变形区来看切削液几乎不可能进入第Ⅰ变形区，有可能进入的是第Ⅱ、第Ⅲ变形区。切削液通过切屑与前刀面之间，及切削刃与工件表面之间存在的微小间隙渗透到变形区，在刀具与切屑、刀具与工件的表面上形成吸附薄膜，呈边界润滑状态，它减小了前刀面与切屑、后刀面与已加工表面之间的摩擦和变形，起到了润滑、冷却的作用。因此，切削液的选用是极其重要的，其润滑性、冷却性及清洗性是机械加工中要求具备的基本性能。
根据加工的不同，选用的切削液的性能也有其侧重点，如在用丝锥攻螺纹时，一般情况下侧重于切削液的润滑性能；但在加工盲孔螺纹时，切削液的清洗性及加工后清除的难易程度则又极其重要；而在磨削加工过程中，则侧重于切削液的冷却及清洗性能等。因此，在选用切削液时必须慎重，要根据不同的加工方法、零件材质等方面来全面考虑。而微乳化液在润滑、冷却及清洗等各方面综合的优良性能，为我们选用切削液时节约了很多挑选的时间。
应用
通常，攻螺纹时使用的是一种纯油性、糊状的切削液，即白厚漆+适量的机油或煤油制成的切削液，俗称“铅油”，攻螺纹时需要不断的将铅油涂抹到刀具(丝锥)上。由于铅油的形态，决定了铅油的冷却、清洗能力严重不足。在实践中我们知道，用铅油作切削液，尽管攻螺纹质量能满足设计要求，但生产效率低，切屑清除困难，而且铅油容易粘附在螺纹表面，清洗十分困难，对加工大型零件上的螺纹盲孔，困难尤其严重。
为解决这一难题，用水溶性切削液代替铅油，是考虑的一个办法。合成切削液虽然有良好的冷却、清洗功能，但润滑性能差，导致攻螺纹质量不能满足设计要求，并且刀具寿命也较低。铅油或合成切削液两者各有优缺点，攻螺纹时用这两种切削液，很难将它们的优点统一起来。
用微乳化液作为攻螺纹的切削液，在加工效率、清洗性能等方面，比用铅油作为切削液时的性能有明显的改善，在大批量加工螺纹孔，特别是盲孔螺纹时，用微乳化液作为切削液，应该得到大力推广应用。
司磨削使用的切削液，一直沿用的是乳化油+水稀释后形成的乳化液。该切削液从热力学观点看属于不稳定体系，易腐败生菌，使用期短，同时对水的要求较高，遇硬水或水中电解质含量过多时，乳化液稳定性会降低，甚至破乳影响使用。微乳化液从热力学观点看属于稳定体系，不怕硬水，稀释水可含有较多电解质，不易生菌，使用期长。
微乳化液其润滑、冷却、防锈及冲洗性能均达到要求，特别是在加工中心、数控车床等机床上微乳化液的应用已经取得了很好的效果。
注意事项微乳化液是介于乳化液和合成液之间的切削液，有其特殊性，在使用时需要注意以下问题：
(1)配液前应将水箱、管路清洗干净。
(2)按规定比例配制。
(3)不同牌号、不同厂家生产的微乳化液不要混用。
(4)不能与乳化液混用。
(5)补充液体时，应将水和微乳化油按比例配制好后再补充，禁止只加水不加原液。
(6)微乳化液不得用于润滑、冷却采用同一系统的设备，仅能用于润滑、冷却分离的设备。
(7)应定期更换。当觉察到有恶臭气味、或微乳化液分层、变色时应更换新液。
(8)微乳化液呈弱碱性，皮肤呈弱酸性，其中的表面活性剂对皮肤有脱脂作用，所以长期接触会使皮肤变得粗糙、干燥，故应注意加强劳动保护。
目前国内水溶性润滑添加剂的研制缓慢，制约了合成液润滑性能的提高；而微乳化油中，水溶性添加剂和油溶性添加剂的使用提高了它的润滑性，同常用的乳化液相比，其渗透、清洗能力要大大增强，并且价格适中，因此微乳化液的应用会越来越广泛。