双层滤料颗粒床高温除尘器
一个解决国际高温除尘难题的新型高温除尘器
技术水平国际领先，该项技术已获国家发明专利（ZL 03 1 29342.5）。
一、高温双滤层颗粒床原理及其技术核心双层颗粒床的原理是：过滤层由上轻下重、上粗下细的双层滤料组成，如上层滤料为膨胀珍珠岩颗粒，粒径为2~5mm,容重为70kg/m3；下层滤料为海砂，粒径为0.5~1mm,容重为1400kg/m3。过滤时，含尘气自上而下穿过滤层，先经过粗颗粒的上滤料层，截留气体中的绝大部分粉尘，再经过细粒径的下滤料层，截获漏过上滤层的微细粉尘。反吹清灰时，反吹气自下而上通过滤层，两层滤料都呈流态化，颗粒间的粉尘被气流夹带出去，达到快速清灰。由于上层滤料颗粒密度仅为下层滤料的1/20，上层滤料颗粒始终悬浮于下层滤料层之上，两层滤料互不相混，始终保持双层结构不变。
双层颗粒床的技术核心是：上轻下重、上粗下细的两层滤料的选配，选配的原则是：两层滤料流化而互不相混。
二、双层滤料颗粒床除尘器特点 1) 高效率。除尘效率达到99.99％ (排放浓度＜5 mg/m3)。不仅能高效去除微细粉尘，还能高效去除燃油等产生的亚微米级黑烟。
2) 耐高温。内壳体采用普通碳钢，可耐450℃；采用锅炉钢，可耐550℃；采用耐热钢，可耐850℃。
3）可靠性高。没有运动部件，经久耐用，维护管理简单，费用低。
4）投资、维护和运行费用低。
5）压降低。床层压降<1600Pa。
6) 允许入口粉尘浓度大，可达200g/m3。
7）根据不同烟温条件，采用不同碱性脱硫剂，可实现脱硫除尘一体化。
三、适用范围 适用于化工、冶金、材料、焚烧、能源等炉窑的烟气除尘。如冶金工业的高炉、转炉、电弧炉、平炉、铜熔炼炉、铝熔炼炉等；建材工业的水泥窑、玻璃窑、陶瓷炉等；化工领域的石油裂解炉、碳黑炉、电石炉、氮肥厂煤气炉等；固废处理的垃圾焚烧炉；能源系统的IGCC、多联产中的热煤气除尘等。具体应用可分为以下四大类：
① 除尘器温度适应范围大，特别适合烟温多变的炉窑（如高炉煤气有时低于50℃，有时高于600℃），这类情况若采用湿法除尘，余热不能利用，且耗水大，污水处理复杂；若采用布袋除尘，则需要复杂的温控调节设备，且余热利用率低。采用GDF，不仅余热利用率提高，还可省去复杂的温控调节设备，简化系统，降低投资、运行和维护费用。
② 采用此除尘器，可使高温余热可随清洁气带入下游设备而被清洁高效利用。如高炉煤气、转炉煤气、生物质气化炉煤气等，高温煤气除尘后可使煤气的显热带入下游设备（如燃烧器），提高系统效率。
③ 采用此除尘器，可避免降温除尘时产生冷凝物, 消除对冷凝物和污水的处理。如生物质煤气降温除尘（湿法）时会冷凝出焦油，因焦油对换热面的严重沾污，余热不能有效利用，更使废水处理和焦油回收利用系统很复杂，若采用高温除尘，煤气显热和焦油蒸汽随清洁气一起带入下游设备（如燃气轮机等），获得高效利用。
④ 采用此除尘器，可避免烟气降温时生成有害物质。例如，焚烧炉为了减少烟气降温过程生成二恶英，需要在高于400℃时喷水急冷，这样浪费余热，也浪费水。若在高于400℃时除去微粒，就可消除二恶英的生成核，减少二恶英的生成，同时提高余热利用水平。
GBF采用模块化结构，灵活组合，可根据用户实际情况，量体裁衣，处理量可小至5,000m3/h，大至3,000,000 m3/h。
四、目前主要产品GBF系列双层滤料颗粒床高温除尘器[1]
双层滤料颗粒床烟气干法脱酸除尘一体化工艺[2]（GBP）
五、工程应用6台15t炼铝炉烟气温度最高450℃，流量120000 m3/h，属高温除尘领域[3]。
除尘系统采用GBF12529-12双滤层颗粒床高温除尘器，其优点在于：
1.在过滤除尘时，内壳体被热气流包围，内壳体各部分，特别是布风板，热胀冷缩均匀，抗热变形性能好，使布风板不漏砂不漏气，使该除尘器能够用于高温及温度多变场合，适用范围广,运行成本低,可靠性好，维护费用极低。
2.由于设置有多层过滤装置，且每个过滤装置都通过独立的气体换向装置分别与净气总管和反吹气总管连接，使各颗粒层独自清灰，且自上而下逐层流化清灰，粉尘逐层向下传输，粉尘不上窜，清灰效果好；有效提高过滤器的工作效率。出口烟气粉尘浓度≤30mg/m3。
3.粉尘收集后,可直接袋装。对精炼添加粉料及氧化铝粉末可再回收利用。
4.过滤后的高温气体可更方便于其它用途的余热回收利用, 防止了粉尘堵塞换热器通道,有效提高换热效率。
5.设备投资费用低，与同处理风量的布袋除尘系统相比节约投资约低15%；与国产电除尘相比低约30%，占用面积小约50%。