dfss
综述六西格玛设计作为六西格玛管理核心方法系统之一，虽然和BPR一样是一个面向流程再造的管理方法和思想。然而不同的是，DFSS的应用绝不仅仅局限于对现有业务流程的再造，而且还广泛应用于新的产品或服务流程的设计，它是六西格玛管理战略实施的最高境界。作为一个方法体系，它可以与DMAIC（即D定义、M测量、A分析、I改善、C控制，是应用六西格玛原理于现有流程的优化）相结合，从而实现对现有流程的突破性改善。
概念六西格玛设计从六西格玛改进自然演变而来，是六西格玛改进的外延。更准确地说，六西格玛设计是综合考虑所要实现的六西格玛全部意图以及在新产品设计和商业投放中遭遇的各种挫折的产物。目前，没有任何一个单独的六西格玛设计模型足以应付所有问题，而各自对六西格玛做这样或那样的调整又存在非常现实的危险——很可能遗漏顾客的根本需求。六西格玛改进可以显著地降低过程缺陷和差错率，使之达到一般商业组织普遍接受的水平。这种改进的极限是相当于最坏差错率的最大回报率。随着组织逐渐地向“每百万3.4个缺陷”的六西格玛目标推进，从世界水平质量得到的硬回报将逐渐减少，转而支持柔性效益，例如，为更好的顾客满意度和更高昂的雇员积极性而拼搏。这种柔性效益将使他们在新产品和新服务领域里感受到好得多的回报，并且得到这些回报。
独立与传统六西格玛的方法论
DFSS是独立与传统六西格玛DMAIC的又一个方法论。必须实施DFSSDMAIC流程对产品的质量优化仍具有局限性。众所周知，质量首先是设计出来的，实践表明，至少80%的产品质量是在早期设计阶段决定的，所以没有DFSS，仅采用DMAIC流程来提高产品的质量，其成效是有限的。若想真正实现六西格玛的质量水准，就必须实施DFSS。DFSS是一种实现无缺陷的产品和过程设计的方法。它基于并行工程和DFX( design for X)的思想，面向产品的全生命周期，采用系统的问题解决方法，把关键顾客需求融人产品设计过程中，从而确保产品的开发速度和质量，降低产品生命周期成本，为企业解决产品和过程设计问题提供有效的方法。DFSS应运而生随着六西格玛研究的进一步深入，经验表明一旦流程的能力达到了4σ到4.5σ的时候，对流程的进一步改善很难取得突破，只有通过对流程或产品的重新设计才能达到更高的能力。因此一套应用于新产品设计和流程设计的六西格玛方法论DFSS应运而生，其相对应的就是DMADV理论――定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、设计（Design）和验证（Verify）。实用价值DFSS是按照合理的流程、运用科学的方法准确理解和把握顾客需求，对新产品/新流程进行健壮设计、使产品/流程在低成本下实现六西格玛质量水平，同时使产品/流程本身具有抵抗各种干扰的能力。六西格玛设计是帮助我们实现在提高产品质量和可靠性的同时降低成本和缩短研制周期的有效方法，具有很高的实用价值。工作内容这是一套有别于DMAIC的理论，它不是在原来流程上的改善，而是对新产品或新流程的设计。六西格玛设计的模式—DMADV过程每个阶段的工作内容如下:
l 定义阶段(D)：主要是收集市场和客户信息、找到突破的机会和目标、并且对新产品和新流程进行风险评估；
l 测量阶段(M)：主要是把市场和客户的信息进行整合和分解；在分析阶段，把市场和客户的信息进一步细分，并把它们转化为产品和流程必须要具有的特性或功能；
I 分析阶段(A)：主要是通过分析研究出高水平的设计，并且通过评估设计能力选择出最优的设计方案；
l 设计阶段(D)，针对产品和流程必须要具有的特性或功能，进行流程设计，包括可预测性设计、可生产性设计、可靠性设计等，得到比较好的实行方案；
l 验证阶段(V)：对新的产品和流程进行验证，收集数据，以便进一步完善和优化。保障在DFSS中，应用了许多有意义的工具如项目风险分析、质量机能展开（QFD）、TRIZ理论、稳健实验设计（Robust Design）、容差分析（Tolerance Analyze）、可靠性分析（Reliability Analyze），这些工具为顺利完成新产品或新流程的设计提供了很好的保障。