压力机
压力机是对材料进行压力加工的机床，通过对坯件施加强大的压力使其发生变形和断裂来加工成零件。
包括液压传动和机械传动的压力机。
人机界面是一个5.7"的触摸屏.
液压传动的压力机又称为液压机和油压机。
液压机技术要求 [Press specification]
1压力机由四部分组成
（1） 上压式四立柱油压机
（2） 组合控制机柜
（3） 电加热系统和保温装置
（4） 模具输送台架
上述组成采用一体化设计，使之造型大方、美观，结构紧凑 操作简单可靠，维护方便。
2 压力机各部分要求如下
2.1上压式四立柱油压机
压机应具有可靠的结构刚度抗变形能力，液压站上位置，压排设置模具吊装连接装置，液压站和压排有可拆装的防尘机盖。工件能出方向为长度（3000）方向。
技术参数：
公称压力：190T
有效工作台面积：3000×750 mm2
压排运动速度：75~100 mm/s
最大开合距离：550 mm（不含加热板）
保压时间：8h（工件130℃）
压机底座高度：0.5~0.55m
压排及底座的平面度：0.2 mm
表面粗糙度：
压排底座压合平均间隙：≤0.25 mm（不小于10个测点）》
2.2 加热系统
加热系统是由：钢制加热板、加热管、保温层组成。
加热板分上下两块，分别与压力机底座和压排固定连接，并便于拆装，加热板用优质45#钢调贡处理制成。在加热板中放置电加热管和热电偶。热电偶安置紧固可靠、拆卸方便。
加热板技术参数：
平面尺寸；3050×650 mm2
平面度：0.2 mm
表面粗糙度：
测量点布置：上板3点
下板6点
加热管外外壳材料为不锈钢，工作电压220V。 单边出线，数量为3的倍数。电加热管更换方便、可靠。接线处有保护装置。
保温层设置在加热板和底座（或压排）之间，加热板四周有设置保温侧板 应选用隔热性能好的材料制作，平面尺寸与加热板相当，厚度不小于20毫米。
2.3 控制机柜
机柜式压力机动作和温度的组合柜。
2.3.1 机柜面板上仪表及开关；
电源开关，指示灯，电压表，电流表；
压力机动作按钮及指示灯;
压力指示仪表；
加热开关及指示灯；
数显温度调节仪（精度±1℃）；
保温计时器，超温警报器；
2.3.2温度控制要求
最大使用温度180℃；
升温速率1.7℃~2.5℃/min；
温度不均匀性±3℃，各相电源的加热功率均衡；
2.3.3典型控温曲线
2.3.4温度调节规律
温度调节仪对相应测温区域实时控制，当全部达到设定值±3℃时，计时器计时，达到设定时间后，控温系统能按工艺设定值自动加温或断电。
2.4模具输送架
台架为一个上部装有滚输的结构，一端与压力机底座相连（可拆卸），一端放置在地面上（可调节高度）。
技术要求：
承载能力：3T；
高度：滚输上表面与下加热板齐平；
平面尺寸：（2800~2900）×750mm2（可用部分）；
2.5保温隔板
隔温板放在压力机压排与底座四周，以减少模具加温过程中的热量损失，用铝板（或不锈钢板）和保温材料制成。为便于安放可分成数块。
3其他要求
3.1：压力机、防尘盖、模具输送台架表面涂深蓝磁漆保护，控制机柜表面为烤漆。
3.2电缆，电热线，传输线应装保护套管，除运动部分外应固定在压机上，布置合理。
3.3控制机柜允许安装在压力机上，但应方便压力机的操作与维护。
机柜内元器件的摆放，及线路应整齐明了和有标示，便于维护和排放。
3.4：选用电器、液压元件有较高可靠性通用性和实用性。
4压力机设计制造的质量控制
4.1承制方首先进行方案设计，并由委托方进行方案评定。方案评定内容有：
4.1.1总体设计方案及布局；
4.1.2制造工艺方案；
4.1.3液压、电气、温控方案及主要元器件的选择；
4.1.4控制柜面板布置；
4.1.5重要结构件设计制造方案及计算报告；
4.2承制方按评定后的意见进行详细设计，经委托方认可后生产制造；
4.3委托方视情现场查看压力机重要部件的加工过程及组装，在承制方处现场组装、调试，验收。
4.5承制方提供压力机的使用为副书名书，故障的诊断排除说明及易损件备件清单。
5未尽事项协商和后形成文件依据。
冲压作业的危险因素和事故原因根据发生事故的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：
(1)设备结构具有的危险。相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。这是利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个循环后才会停止。假如在此循环中手不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故。
(2)动作失控。设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和振动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。
(3)开关失灵。设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。
(4)模具的危险。模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。由于模具设计不合理或有缺陷，没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业，因此增加了受伤的可能。有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因在正常运行条件下发生意外而导致事故。
在冲压作业中，冲压机械设备、模具、作业方式对安全影响很大。冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具行程间为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部，当操作者的手处于模具行程之间时模块下落，就会造成冲手事故。这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。相关人员必须识别冲压作业的危险性。
2．冲压作业安全技术
冲压作业的安全技术措施范围很广，包括改进冲压作业方式，改革冲模结构，实现机械自动化，设置模具和设备的防护装置等。
1)使用安全工具。使用安全工具操作时，用专用工具将单件毛坯放入凹模内或将冲制后的零件、废料取出，实现模外作业，避免用手直接伸入上、下模口之间装拆制件，保证人体安全。
目前，使用的安全工具一般根据本企业的作业特点自行设计制造。按其不同特点大致归纳为以下5类：弹性夹钳、专用夹钳(卡钳)、磁性吸盘、真空吸盘、气动夹盘。
2)模具作业区防护措施。模具防护措施包括：在模具周围设置防护板(罩)；通过改进模具减少危险面积，扩大安全空间；设置机械进出料装置，以此代替手工进出料方式，将操作者的双手隔离在冲模危险区之外，实行作业保护。模具安全防护装置不应增大劳动强度。
实践证明，采用复合模、多工位连续模代替单工序的危险模，或者在模具上设置机械进出料机构，实现机械化、自动化等，都能达到提高产品质量和生产效率，减轻劳动强度，方便操作，保证安全的目的。这是冲压技术的发展方向，也是实现冲压安全保护的根本途径。
（3）冲压设备的安全装置。冲压设备防护装置的形式较多，按结构分为机械式、按钮式、光电式、感应式等。
1)机械式防护装置。主要有以下3种类型：
推手式保护装置，是一种通过与滑块联动的，通过挡板的摆动将手推离开模口的机械式保护装置。
摆杆护手装置又称拨手保护装置，是运用杠杆原理将手拨开的装置。
拉手安全装置，是一种用滑轮、杠杆、绳索将[1]操作者的手动作与滑块运动联动的装置。
机械式防护装置结构简单、制造方便，但对作业干扰较大，操作工人不大喜欢使用，应用比较局限。
(2)双手按钮式保护装置。是一种用电气开关控制的保护装置。起动滑块时，强制将人手限制在模外，实现隔离保护。只有操作者的双手同时按下2个按钮时，中间继电器才有电，电磁铁动作，滑块起动。凸轮中开关在下死点前处于开路状态，若中途放开任何1个开关时，电磁铁都会失电，使滑块停止运动；直到滑块到达下死点后，凸轮开关才闭合，这时放开按钮，滑块仍能自动回程。
(3)光电式保护装置。是由一套光电开关与机械装置组合而成的。它是在冲模前设置各种发光源，形成光束并封闭操作者前侧、上下模具处的危险区。当操作者手停留或误人该区域时，使光束受阻，发出电讯号，经放大后由控制线路作用使继电器动作，最后使滑块自动停止或不能下行，从而保证操作者人体安全。
光电式保护装置按光源不同可分为红外光电保护装置和白灼光电保护装置。