RCM
RCM （以可靠性为中心的维修）
RCM(Reliability Centered Maintenance) 是欧美通过对设备磨损曲线和设备故障诊断技术进行了进一步的研究后发展出来的一种维修体系。 RCM 强调对设备的异常工况进行早期诊断和早期治疗，以设备状态为基准安排各种方式的计划维修，以达到最高的设备可利用率和最低的维修费用。其维修体系的发展大约经历了事后维修、预防性维修和预测性维修。 RCM 在美国融合了更多的维修方式和诊断方法，正在发展成为 RCM2 ，尤其是对设备可靠性要求极高的发电厂和化工行业。
RCM 的目标是达到总体成本的平衡点，使得可靠性投资所得到的回报为最高，他通过一组系统工作过程来达到这个目标。 RCM 的指导原则为：
1、 RCM 是面向设备功能或性能的；
2、 RCM 是关注整个系统的；
3、 RCM 承认设计上的限制，追求不断改善设计；
4、 RCM 定义缺陷为任何不如意的条件，例如：未达到某些性能或为实现某些功能；
5、 RCM 任务必须是有效的；
6、 RCM 任务必须是可适用的；
7、 RCM 关注四种类型缺陷处理：事后缺陷处理、定期维修、状态监测、缺陷探测 / 事先维修；
8、 RCM 是一个闭环系统。
美国波音飞机制造公司对飞机和发动机等复杂设备进行了长期的抽样研究，发现设备磨损曲线有多种方式，且随着设备复杂程度的提高，设备故障发生的随机性愈来愈大， MTBF 的准确度和对计划的指导意义发生了改变。以 MTBF 为基准的预防性维修方式在某些场合下被以 P-F 间隔为基准的预测性维修方式所替代。 P-F 间隔是指从我们能够预测发现设备故障的时刻到设备完全失效时刻之间的时间间隔。