熔融沉积制造
别称：熔融沉积制造
熔丝成型
丝状材料选择性熔覆
熔融挤出成型
熔积成型
Scott Crump在1988年提出了Fused Deposition Modeling（FDM）的思想，1992年由美国Stratasys公司开发推出了第一台商业机型3D-Modeler。
工艺过程：
（1）材料
一般是热塑性材料，如蜡、ABS、尼龙等。以丝状供料。
（2）丝状材料传输
送丝机构
（3）材料加热（技术关键）
电阻式加热器：喷出的热熔性材料温度高于固化温度（通常控制在比凝固温度高1℃），而成型部分的温度稍低于固化温度。
（4）每层厚度
一般为0.25-0.75mm
系统组成硬件系统
机械系统（运动、喷头、成型室、材料室、控制室和电源室等单元），相互独立，不同设计
电器运动控制温度控制（成型喷嘴、支撑喷嘴、成型室的温度都）
软件系统
几何建模
信息处理：STL文件处理（STL文件错误数据与检验与修复），工艺处理（层片文件身材高恒、填充线计算） ，数控（数控代码身生成和对成型机的控制），图形显示等模块。
供料系统
2mm丝材；
要求：低的凝固收缩率、陡的粘度-温度曲线和一定的强度、硬度、柔韧性等。
主要特点
（1）采用热熔挤压头的专利，整个系统构造原理和操作简单，维护成本低，系统运行安全；
（2）成型速度快，不需要SLA中的刮板再加工工序，系统校准为自动控制；
（3）用蜡成型的零件，可直接用于熔模铸造；
（4）可以成型任意复杂程度的零件，常用于具有很复杂的内腔、孔 等零件；
（5）成型材料广泛，主要是石蜡、ABS、人造橡胶、铸蜡和聚酯热塑料等低熔点材料和低熔点金属、陶瓷等的线材或粉料。
（6）原材料利用率高，且材料寿命长；
（7）支撑去除简单，无需化学清洗，分离容易；
（8）成本低，FDM工艺不用激光器件，因此使用、维护简单，成本较低；原材料的利用率高无污染。
（1）只适用于中、小型塑料件；
（2）成型件的表面有较明显的条纹，需后处理，不如SLA成型件好；
（3）成型件轴方向的强度比较弱；
（4）需设计、制作支撑结构；
（5）需要对整个截面进行扫描涂覆，成型时间较长；
（6）原材料价格昂贵（250-458RMB/kg） 。