5s管理法
5S管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。5S即日文的SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清洁）、SEIKETSU（规范）、SHITSUKE（自律）这五个单词，又被称为“五常法则”。
一、内容
1、整理 整理是指将物品区分为需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的不等，在弄清楚这些以后，分门别类地进行安置。
“整理”在工作中的实际应用包括：
① 办公桌的整理。
② 文件资料的整理。
③ 各种信件的整理。
④ 会议记录的整理。
⑤ 传真信息的整理。
⑥ 软盘的整理。
2、整顿 整顿是指对现场所需用的物品进行有条理地定量放置，使这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置，从而提高工作效率。
“整顿”在工作中的实际应用包括：
① 工具等频繁使用物品的整顿。
② 切削工具的整顿。
③ 测量用具的整顿。
④ 在制品的整顿。
3、清扫 清扫是指使生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态，生产现场存在的影响人们工作情绪和工作效率的东西都可以当做清洁的对象。
“清扫”的具体实施步骤：
① 先把地面、墙壁和窗户打扫干净。
② 划分物品放置区域和界限。
③ 清除污染源。
④ 设备的清洁。
4、规范 规范是指维持和巩固整理、整顿、清洁活动获得的结果，保持工作现场任何时候都整齐、干净、有条不紊，使人产生愉快的心情，有利于提高工作效率。
实施“规范”有四种方法：
① 编制规范手册。
② 明确规范的状态。
③ 定期检查。
④ 环境色彩化。
5、自律 自律是指培养并养成整洁有序、自觉执行单位规定和规则的良好习惯，自觉地进行“整理”、“整顿”、“清洁”、“自律”，是搞好5S活动的重要保证。
“自律”在工作中的实际应用包括：
① 加强服务意识。
② 管理越简单越好。
③ 注重礼节和仪表。
④ 满足顾客最大需求。
二、程序
1、秩序化阶段 由企业制定标准，让员工养成遵守标准的习惯，逐步让企业超越手工作坊的水平。
2、活力化阶段 通过推进各种改善活动及竞赛，使企业上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。
3、透明化阶段 将各种管理手段措施公开化、透明化，形成公平竞争的局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感。
三、思维十法
1、正与反 任何事物都有正反两面，必须正确对待。
2、排除 排除法是为了提高工作效率，抓住主要问题的一种简单实用的工作方法。什么是重点、核心的问题，什么是次要的问题，可用排除法逐一分析。
3、普遍与例外 管理无所不至是不现实的，应当寻找异常和例外去管理它们。
4、转达化和适应 转化是指功能或目的的转达移应用，适应指通过改善或修正，使其符合预期使用效果或作为它用。
5、集中和分散 用一个特定的标准或角度将事物分类成某些项目或单元，把相同的放在一起处理，不同的分别处理。
6、恒定和变化 可以用不同的方法来对待稳定和变化，减少管理难度。
7、增加和删减 即有必要的，如果没有就要加上去；没必要的，如果有就要将其删除。
8、并列和串列 可根据时序并列或串列工作，缩短滞留时间。
9、改变顺序 即分析事物的差异和共性，根据物质特性解决问题。
四、实施手段
1、红牌作战 红牌作战是在有问题之处使用红牌揭示出来，意在运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家都能一目了然地知道工厂的缺点在哪能里。
2、看板管理 看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各类管理板提示出来，使管理状况众人皆知。
3、颜色管理的运用 颜色管理是将企业内的管理活动和管理实物披上一层有色的外衣，使任何管理方法都能利用红、黄、蓝、绿四种颜色来管制，让员工自然、直觉地和交通标志灯相结合，以促成全员共识、共鸣、共行而达到管理的目的。
五、导入
1、导入时机
① 新厂成立时。
② 新生产线引进时。
③ 新产品或新技术引进时。
④ 管理革新时。
⑤ 新年度开始时。
⑥ 员工较稳定，管理者有提升管理水平意愿时。
⑦ 配合其他管理活动一起推动时。
2、导入步骤
① 将试行的结果经过检讨修订，确定正式的实施计划。
② 由最高主管召集全体人员，再次强调推行5S活动的决心，公布正式导入的日期以及最高主管的期望。
③ 由5S委员会主任委员签名的5S活动推行办法、推行时间、办法内容应予公布，使全体人员正确了解整个活动的进程；由推行委员会召开委员及各组长会议，说明活动方法，并由各组长对各组成员举行活动方法说明会。
5S现场管理法的内容
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场管理法：整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
2.制定「要」和「不要」的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
5S现场管理法：整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置,确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要 定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫